K823-发电机支架零件的工艺规程及铣端面夹具设计-铣A面.zip

产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 发电机支架 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 1 铣 HT15-33 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 钻孔夹具 水溶性切削油 B804 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 专用夹具 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 以侧面为基准，铣 A 基准端面 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 750 141.3 0.6 1 1 0.65 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工艺过程卡片 产品名称 零件名称 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 备 注 工 时工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 准终 单件 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 以侧面为基准，铣 A 基准端面 X51 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 4 铣 以 A 基准端面为基准，铣 Φ28 左端面 X51 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 5 铣 以 A 基准端面为基准，铣 Φ28 右端面 X51 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 6 钻 以 Φ28 端面为基准，钻上端 Φ13 孔 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 7 钻 以上端 Φ13 孔为基准，钻下端 3-Φ13 孔 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 8 铣 以 2-Φ 13 孔为基准，铣 M10x1.5 螺纹上端面 X51 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 9 钻 以 2-Φ13 孔为基准，钻 M10x1.5 螺纹孔 Z525 专用夹具，麻花钻，丝锥，螺纹塞规 10 检验 检验 11 入库 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 XX 学院 1 说明书 设计类型 工艺学课程设计 设计题目 工序的机床专用夹具 专业班级 学生姓名 完成日期 指导教师 XX 学院 2 目录 目录 2 一 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 二. 工艺规程设计 .2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择 2 2.3 制定工艺路线 4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 2.5 确定切削用量及基本工时 .6 三 夹具设计 12 3.1 设计任务 .12 3.2 设计方法和步骤 12 3.3 夹紧装置的设计 12 3.4 导向装置的设计 15 3.5 绘制夹具结构图 15 3.6 定位误差分析与计算 15 3.7 夹具设计及操作的简要说明 .17 总 结 18 参 考 文 献 20 XX 学院 1 一 零件的分析 1.1 零件的作用 发电机支架的作用，待查 1.2 零件的工艺分析 发电机支架有 2 个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1：以 A 基准端面为基准的加工面，这组加工面主要是铣 Φ28 左端面，铣 Φ28 右端面，钻上端 Φ13 孔。 2：以 Φ13 孔为基准的加工面，这组加工面主要是钻下端 3- Φ13 孔，铣 M10x1.5 螺纹上端面，钻 M10x1.5 螺纹孔。 XX 学院 2 二. 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载 荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而 且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸 造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证 加工精度上考虑也是应该的。 2.2 基面的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证 加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好 几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度 要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹 等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如： 机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选 择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加 工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而 细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保 证该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗 XX 学院 3 基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的 表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是 粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的 生产是非常重要的。先选取 A 基准端面作为定位基准， 。 精基准的选择应满足以下原则： （1） “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为 定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2） “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精 基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误 差，简化夹具设计与制造。 （3） “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加 工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其 他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4） “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺 寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加 工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简 单、操作方便。 以已经加工好的 Φ13 孔和一端面为定位精基准，加工其它 表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准 不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计 算，在此不再重复。 XX 学院 4 2.3 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精 度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定 为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具， 并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效 果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案： 制定以下两种工艺方案： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣 A 基准端面 4 铣 铣 Φ28 左端面 5 铣 铣 Φ28 右端面 6 钻 钻上端 Φ13 孔 7 钻 钻下端 3-Φ13 孔 8 铣 铣 M10x1.5 螺纹上端面 9 钻 钻 M10x1.