小支座加工工艺及钻3-φ9孔夹具设计【含CAD高清图纸和文档】.rar

产品名称 小支座 零件图号 单件 第 1 页 工 序 卡 片 零件名称 小支座 坯料牌号 HT200 工 时 （分） 辅助 共 5 页 第 2 工序 机床设备 名称编号 立式铣床 X5032 夹具名称 名称编号 铣夹具 铣 工序 内容 工 步 工 步 内 容 刀具 名称 及编号 辅具 名称 及编号 量具 名称 及编号 1 铣底部端面 端面铣刀 游标卡尺 编 制 审 核 产品名称 小支座 零件图号 单件 第 2 页工 序 卡 片 零件名称 小支座 坯料牌号 HT200 工 时 （分） 辅助 共 5 页 第 3 工序 机床设备 名称编号 摇臂钻床 Z3050 夹具名称 名称编号 钻夹具 钻 工序 内容 工步 工 步 内 容 刀具 名称 及编号 辅具 名称 及编号 量具 名称 及编号 1 钻底面上 3-φ9 钻头 φ9 游标卡尺 钻沉孔 φ14 深 10mm 忽钻头 φ14 游标卡尺 编 制 审 核 产品名称 小支座 零件图号 单件 第 3 页工 序 卡 片 零件名称 小支座 坯料牌号 HT200 工 时 （分） 辅助 共 5 页 第 4 工序 机床设备 名称编号 卧式车床 CA6140 夹具名称 名称编号 车夹具 车 工序 内容 工步 工 步 内 容 刀具 名称 及编号 辅具 名称 及编号 量具 名称 及编号 1 车 φ40 左侧端面 端面车刀 游标卡尺 编 制 审 核 产品名称 小支座 零件图号 单件 第 4 页工 序 卡 片 零件名称 小支座 坯料牌号 HT200 工 时 （分） 辅助 共 5 页 第 5 工序 机床设备 名称编号 卧式车床 CA6140 夹具名称 名称编号 车夹具 车 工序 内容 工步 工 步 内 容 刀具 名称 及编号 辅具 名称 及编号 量具 名称 及编号 1 粗车 φ25 内孔 内圆车刀 内径千分尺 2 精车 φ 25H7 内圆车刀 内径千分尺 编 制 审 核 产品名称 小支座 零件图号 单件 第 5 页 工 序 卡 片 零件名称 小支座 坯料牌号 HT200 工 时 （分） 辅助 共 5 页 第 6 工序 机床设备 名称编号 卧式车床 CA6140 夹具名称 名称编号 车夹具 车 工序 内容 工步 工 步 内 容 刀具 名称 及编号 辅具 名称 及编号 量具 名 称 及编号 1 车 φ40 右侧端面长度 80mm 端面车刀 游标卡尺 编 制 审 核 目录 目录 .1 第一章 零件的工艺分析 .2 第二章零件的工艺规程设计 .3 2.1 小支座体加工定位基准的选择 .3 2.1.1 粗基准的选择 3 2.1.2 精基准的选择 3 2.2 小支座加工主要工序安排 .3 2.3 毛坯材料及毛坯加工余量确定 .4 2.4 选择加工设备及刀具、夹具、量具 5 第三章切削用量及基本工时计算 .7 3.1 粗、精铣底平面 .7 3.2 车 φ40 左侧平面和右侧平面面 .8 3.3 粗车、精车 φ25 的圆孔 .10 3.4 钻 φ9 通孔和沉孔 φ14 .11 第四章钻 3-φ9 孔夹具设计 .13 4.1 定位基准的选择 .13 4.2 定位元件的设计 .13 4.3 定位误差分析 .13 4.4 切削力及夹紧力的计算 .14 4.5 导向装置设计 16 结论 .17 参考文献 .18 致 谢 .19 第一章 零件的工艺分析 图 1-1 零件图 由小支座的零件图可知，本次按照基本的特征，分成面和孔的加工特征进行初 步的技术要求分析： （1）面的特征加工包括底部的端面，还有 φ40 的外圆左侧端面和右侧端面。底 平面以及 φ40 的左侧和右侧端面的表面粗糙度要求均为 Ra6.3，其余未注明的表面表 面粗糙度要求的均按照不加工来进行处理。 （2）孔的加工特征包括以 φ40 外圆中心为基准上的孔，以 φ40 外圆中心基准 上的孔的特征是中心孔 φ25H7 的孔，还有底面上 3-φ9 通孔及 3-φ14 沉孔深 10mm。这几种孔中除了中心孔 φ25H7 表面粗糙度要求为 Ra3.2，其余各孔的表面粗 糙度要求均按照 Ra12.5 进行加工。 第二章零件的工艺规程设计 2.1 小支座体加工定位基准的选择 2.1.1 粗基准的选择 我们按照粗基准的选择原则包括：尽量选择面积大的平面、不加工的平面、大孔、 以及外形比较好定位的特征表面作为粗基准的选择原则，本次的小支座重最明显的大 的表面特征就是外形的特征及底部或者上斜面，以外形作为粗基准可以对后续的孔及 端面加工的基准。 2.1.2 精基准的选择 精基准的选择一般要以加工后的表面，并且该表面与其他的各处特征有相关的尺 寸要求或者形位公差的要求，本次的小支座的中间孔 φ63 孔中心基准就是这个案例， 工件中的这个孔系均与后续表面的特征有相应的形位公差和尺寸的要求，因此选择此 零件的此孔中心作为精基准的选择就再合适不过了。 2.2 小支座加工主要工序安排 对这种形状的主要工序安排基本采用先加工大的特征，再加工小的特征，首先是 把比较容易实现加工和定位的地方给加工出来，然后在对一些比较难的地方进行加工， 尤其是一些比较难定位的后面加工。先面后孔、先大孔和小孔的原则基本都适合应用 于轴承盖类零件的工序安排，本次的小支座的工序安排也不过是遵循了这类加工工序 安排的原则。 在工件的铸造完成后，需要将工件的铸造残渣清理干净。清理是在高温下的含一 定成分的苏打及一定容量的亚硝酸钠溶液中进行的。整理以后在用比较大的足够的压 缩的空气对各个零部件的表面进行清理，把那些残渣给处理掉。这样就可以保证经过 铸造后的零件，它内部的杂质、铁屑、毛刺、砂粒就会相应的减少甚至消失。 综合考虑，针对本次的小支座在加工的工艺的流程如下 工序 1：铸造毛坯 工序 2：铣底部端面兼顾尺寸 20mm 工序 3：钻底面上 3-φ9 通孔和沉孔 φ14 深 10mm 工序 4：车 φ40 左侧端面 工序 5：粗、精车孔 φ25H7 工序 6：车 φ40 右侧端面尺寸 80mm 工序 7：去毛刺到棱角 工序 8：检验入库 2.3 毛坯材料及毛坯加工余量确定 通过小支座图我们能够知道，小支座零件的材料我们选用的材料是是 HT200 的材 料。HT200 材料它是珠光体的灰口铸铁种类的材料。这种材料的强度相对会比较高， 在耐磨性的性能方面也比较好，但是白口的倾向比较大，在铸造方面的性能就相对会 差那么一点，普遍来说都必须要先进行人工时效来进行加工处理。因为小支座零件对 于生产要求是批量的加工，所以我们对零件的材料选择的是铸造的加工防范，实现对 于毛坯的锻造的加工。本次选择普通的砂型铸造毛坯，铸造完后进行退火处理去除表 面的应力，然后清理残渣，在铸造过程中同样要避免铸造中的诸如气孔、裂纹、收缩 等铸造缺陷，在铸造完成后要进行人工时效处理。分型面选择整体的零件的半边为分 型面，浇冒口的位置选择主要的基准孔的两侧。 毛坯的选择是否合理，对于我们的后面的加工有着很关键的影响的，尤其是毛坯 的材料的选择跟我们对毛坯的加工方式，以及毛坯的加工的精度这些都是能深深的影 响到我们后续的加工的。 所以确定好毛坯的制造形式很重要，本次的小支座考虑为批量生产，根据零件的 形状确定毛坯为铸造件，可以将整