主离合器分杠杆加工工艺及钻M12螺纹孔夹具设计[主离合器分离杠杆]【含CAD高清图纸和文档】.zip

宁 课 程 设 计 主离合器分杠杆钻孔夹具设计 所 在 学 院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指 导 老 师 年 月 日 目 录 前 言…………………………………………………1 第一章 零件的分析……………………………………2 1.1 零件的作用 ………………………………………2 1.2 零件的工艺分析………………………………….3 第二章 确定毛坯………………………………………5 2.1 确定毛坯的制造方法…………………………….5 2.2 绘制毛坯图……………………………………….5 第三章 工艺规程设计…………………………………6 3.1 选择定位基准………………………………………6 3.2 制定工艺路线…………………………………….6 3.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……8 3.4 确定切削用量及基本工时 ………………………9 小结……………………………………………………17 参考文献………………………………………………18 前 言 机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合， 对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重 要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产 规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工 工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。 在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、 降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀 具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着 很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 本设计是主离合器分离杠杆零件加工工艺及铣大头端面夹具设计。主离合器分离 杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的 加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔、基准先行前道工序为下道工序做准备的 工艺设计原则。基准的选择以杠杆大头外圆 外圆面作为粗基准，以杠杆大头花键42 底孔及其下表面作为精基准。先将大头底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面 作为精基准加工孔。由于内孔花键较细小且精度要求较高故采用拉削加工最为合理。 考虑到零件年产量 5000 件，属于大中批量，但是零件的结构简单尺寸较小，所以整个 加工过程选用通用机床；在夹具方面选用专用夹具，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧 简单，机构设计简单，且能满足设计要求。 一、零件的分析 1.1 零件的作用 题目给出的零件是主离合器分离杠杆。是发动机动力输出系统的一个 零件，它的主要的作用是把离合器踏板产生的机械位移通过花键转变成扭 矩，带动拨叉动作使离合器分离或者接合，控制发动机动力的输出与停止。 1.2 零件的工艺分析 零件的材料为 45 钢锻造件， 217~255 HBW。现分析如下： 主要加工面： 1) 杠杆大头下表面； 2) 小头两侧端面； 3) 花键底孔、Φ mm 孔及 Φ4mm 孔；0.1652 4) 花键、Φ12.5mm 及 M12mm 螺纹孔。 5） 槽。104 主要基准面： 1) 以杠杆大头下表面为基准的加工表面。这一组加工表面包括： 花键底孔、小头端面 2) 以花键底孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：内孔花 键、Φ12.5mm 孔、M12mm 螺纹孔、Φ mm 孔、Φ4mm 孔、0.1652 mm 槽及其倒角。其中主要加工面是内孔花键和 Φ mm104 0.1652 孔。 这两组加工面之间有着一定的位置要求。现分述如下： 杠杆大头端面与花键孔轴线要求相互垂直以保证杠杆曲臂尺寸 85±1mm 花键孔轴线与 Φ 孔有距离 230±0.75mm 的要求以及与 Φ12.5 孔、0.1652 M12 螺纹孔距离 22mm 的要求。 由上述分析可知，对于两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面， 然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证它们之间的位置精度要求。 二、确定毛坯 2.1 确定毛坯的制造方法 零件材料为 45 钢，硬度 217~255HBW，由于零件是一个传递扭矩的 杠杆，工作时承受较大的负荷，因此此零件应该选用锻件；由于该零件年 产量为 5000 件，已达大批生产的的水平，而且零件的轮廓尺寸也不大， 故可锻造成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.2 绘制毛坯图 三、工艺规程设计 3.1 选择定位基准 粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面 是杠杆大头侧肩、面圆头和下端面作为加工的粗基准，可用支撑板对侧肩 进行定位，以限制 、 、 自由度；用一个挡板对圆头定位和一个支撑销xyz 定对小头部杆身定位，以限制 、 自由度；再以一个垫板支承 42 圆的x  底面作主要定位消除 自由度，达到完全定位。就可加工上端面和花键底 孔。 精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用杠杆大头下端面和花 键底孔作为精基准。 3.2 制定工艺路线 表 2.1 工艺路线方案一 工序 5 热处理 工序 10 铣杠杆大头下端面 工序 15 钻、铰孔花键底孔至 Ф mm0.324 工序 20 铣杠杆小头两端面至 mm.18 工序 25 钻 Ф 和 Ф4 孔0.1652 工序 30 钻 M12 螺纹底孔，扩 Ф12.5 阶梯孔，攻 M12 螺纹孔 工序 35 拉杠杆大头 36 槽内孔花键 工序 40 铣杠杆大头 4mm 槽 工序 45 检查 表 2.2 工艺路线方案二 工序 5 热处理 工序 10 铣杠杆大头上端面 工序 15 钻、铰孔花键底孔至 Ф mm0.32 工序 20 钻 Ф 、锪 Ф mm 平面以及钻 Ф4mm 孔0.16521.54 工序 25 锪 Ф mm 另一面.4 工序 30 钻 M12 螺纹底孔，扩 Ф12.5 阶梯孔，攻 M12 螺纹孔 工序 35 拉杠杆大头 36 槽内孔花键 工序 40 铣杠杆大头 4mm 槽 工序 45 检查 工艺路线的比较与分析： 第二条工艺路线不同于第一条是将“工序 3 铣宽度为 mm 的杠杆小0.183 头两端面”变为“锪 Ф mm 两个端面面”其它的先后顺序均没变化。10.524 通过分析发现这样的变动可以一定程度提高生产效率，但是不能很好保证 零件的尺寸精度和位置精度。所以发现第二条工艺路线并不可行。 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。 所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表 2.3 所示。 表 2.3 最终工艺过程 00 锻造 时效处理 05 粗铣尺寸 46 一端面 10 粗铣尺寸 46 另外一个一端面 15 钻孔 Φ22 铰孔 Φ22 锪倒角 1.5×45° 20 铣尺寸 46 的两侧端面 25 钻孔 Φ12，钻孔 Φ4 30 钻 M12 螺纹底孔 扩 Φ12.5 阶梯孔 攻 M