产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 1 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 I 铣削 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X53 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 1 以 φ42 外圆为粗基准，粗铣 φ25 孔上下端面 2 1.3 0.08 120 30 0.17 0.20 铣刀，游标卡尺 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号青岛理工 大学 机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 11 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 11 铣槽 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 万能铣床 X61W 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 11 粗铣槽 16H11 铣刀，游标卡尺 1 1 0.67 380 196.2 0.87 0.55 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 12 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 12 两件切断 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 万能铣床 X61W 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 12 铣宽 16mm 槽 铣刀，游标卡尺 1 4 2.4 150 196.2 0.456 1.41 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 12 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 12 两件切断 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 万能铣床 X61W 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 12 两件铣断 铣刀，游标卡尺 1 4 2.4 150 196.2 0.456 1.41 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 2 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 2 铣削 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X6140 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 2 精铣 φ25 孔上下端面,达到 H7 级精度 1 1 0.08 150 37.5 0.25 0.16 卧铣刀，游标卡尺 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号 机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 3 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 3 钻、扩、铰 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z535 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 3 以 φ25 孔上端面为精基准，钻 φ25 0.43 195 13.5 1.08 0.98 扩 φ25 0.57 275 21.3 0.54 0.52 铰 φ25 钻头，游标卡尺 1.6 100 7.85 0.52 0.51 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 4 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 4 粗铣 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X63 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 4 以 φ25 孔为精基准，粗铣 φ60 孔上下端面 2 1.5 0.08 37.5 26.5 0.17 0.56 铣刀，游标卡尺 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 5 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 5 精铣 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X63 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 5 以 φ25 孔为精基准，精铣 φ60 孔上下端面 铣刀，游标卡尺 1 1.0 0.14 37.5 26.5 0.25 0.32 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 6 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 6 钻、扩、铰 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z535 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 6 以 φ25 孔为精基准，钻 φ60 孔 0.7 60 10.36 1.08 0.33 扩 φ60 孔 0.95 120 21.1 0.54 0.122 铰 φ60 孔 钻头，游标卡尺 1.6 60 10.55 0.52 0.146 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 7 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 7 铣削 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 7 铣螺纹孔顶面 1 2.0 0.12 300 69.1 0.11 0.14 铣刀，游标卡尺 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号青岛理工 大学 机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 8 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 8 钻孔 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z535 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 8 以 φ25 孔为精基准，钻 M22 底孔 0.43 180 11.3 0.13 0.49 攻丝 M22 钻头，游标卡尺 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 831002 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 12 页 第 10 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 10 铣端面 HT200 毛胚种类 毛片外形尺寸 每毛胚可制件 每台件数 铸件 173X85X82 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X53K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时/min工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 被吃刀量 进给量 主轴转速 切削速度 工步工时/min工序 号 工步内容 工艺装备 进给次数 mm mm/r r/min m/min 机动 辅助 10 以 φ25 孔为精基准，粗铣槽端面 2 1.5 0.08 90 6.44 0.87 0.07 以 φ25 孔为精基准，半精铣槽端面 铣刀，游标卡尺 1 1 0.15 60 6.44 0.87 0.068 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 产品型号 CA6140 零件图号青岛理工大学 机械加工工艺过程卡片 产品名称 拨叉 零件名称 拨叉 共 1 页 第 1 页 材料 牌号 HT200 毛胚种类 铸件 毛胚外形尺寸 173mmX85mmX82mm 每毛胚可制件数 1 每台件数 1 备 注 工时/min工序号 工序名 称 工序内容 车间 工段 设备 工艺设备 准终 单件 1 铣削 以 φ42 外圆为粗基准，粗铣 φ25 孔上、下端面 X53 立式铣床 专用夹具 0.20 2 铣削 精铣 φ25 孔上、下端面 X6140 卧式镗床 专用夹具 0.16 3 钻扩铰 孔 以 φ25 孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 φ25 孔,孔的精度达到 IT7 Z535 立式钻床 专用夹具 2.52 4 铣销 以 φ25 孔为精基准，粗铣 φ60 孔上下端面 X63 卧式铣床 专用夹具 0.56 5 铣削 以 φ25 孔为精基准，精铣 φ60 孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过 0.1 X63 卧式铣床 专用夹具 0.32 6 钻扩铰 孔 钻以 φ25 孔为精基准，钻、扩、铰 φ60 孔，保证孔的精度达到 IT8 Z535 立式钻床 专用夹具 0.33 7 铣削 以 φ25 孔为精基准，铣螺纹孔端面 X52K 卧式铣床 专用夹具 0.14 8 钻孔 以 φ25 孔为精基准，钻 φ20 孔（装配时钻铰锥孔） Z535 立式钻床 专用夹具 0.49 9 车销 以 φ25 孔为精基准，攻 M22×1.5 螺纹 CA6140 卧式车床 专用夹具 1.76 10 铣削 以 φ25 孔为精基准，铣槽端面 X53K 立式铣床 专用夹具 0.138 11 铣削 以 φ25 孔为精基准，铣 16H11 的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是 0.08 X61W 万能铣床 专用夹具 0.55 12 铣削 两件铣断 X61W 万能铣床 专用夹具 1.41 13 检查 设计 审核 标准化 会签 标记 处数 更改文件名 签字 日期 标记 处数 更改文件名 签字 日期 目 录 序言…………………………………………………………………1 一. 零件分析 ……………………………………………………2 1.1 零件作用 ………………………………………………2 1.2 零件的工艺分析 …………………………………………2 二. 工艺规程设计…………………………………………………2 2.1 确定毛坯的制造形式 ……………………………………2 2.2 基面的选择传 ……………………………………………2 2.3 制定工艺路线 ……………………………………………3 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 …………4 2.5 确定切削用量及基本工时………………………………10 三 夹具设计……………………………………………………37 3.1 问题的提出………………………………………………37 3.2 定位基准的选择…………………………………………38 3.3 切削力及夹紧力计算……………………………………40 3.4 定位误差分析……………………………………………43 3.5 夹具设计及操作简要说明………………………………43 总 结………………………………………………………………44 致 谢………………………………………………………………45 参考文献 …………………………………………………………46 设计说明书 题目：拨叉 831002 的工艺规程及铣 32X32 端面的工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切 削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉加工工艺规程及其铣面的夹具设计是包括零件加工的工 艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要 首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并 选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各 个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备 及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个 组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的 连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分 析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing ￠ 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 目 录 序言…………………………………………………………………1 一. 零件分析 ……………………………………………………2 1.1 零件作用 ………………………………………………2 1.2 零件的工艺分析 …………………………………………2 二. 工艺规程设计…………………………………………………2 2.1 确定毛坯的制造形式 ……………………………………2 2.2 基面的选择传 ……………………………………………2 2.3 制定工艺路线 ……………………………………………3 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 …………4 2.5 确定切削用量及基本工时………………………………10 三 夹具设计……………………………………………………37 3.1 问题的提出………………………………………………37 3.2 定位基准的选择…………………………………………38 3.3 切削力及夹紧力计算……………………………………40 3.4 定位误差分析……………………………………………43 3.5 夹具设计及操作简要说明………………………………43 总 结………………………………………………………………44 致 谢………………………………………………………………45 参考文献 …………………………………………………………46 设计（论文）说明书 5 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品， 并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接 供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各 种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业， 因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展 的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低 是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨叉的加工工艺规程及其铣槽的夹具设计是在学完了机械制 图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设 计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位， 夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹 具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新 能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在 设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要， 只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评 指正。 设计（论文）说明书 6 三、零件分析 3、1 零件的作用 题目所给零件是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构的拨叉。它位 于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的 要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 φ25 孔与 操纵机构相连，二下方的 φ60 半孔则是用于与所控制齿轮所在的 轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体， 加工时分开。 3、2 零件的工艺分析 零件为 HT200 铸钢件，无热处理要求。 从结构上看，左部呈圆筒状，右部为厚 12mm 的半圆叉爪。两 部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分 一个是以∮25H7 孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括： φ25H7mm 的孔，以及 φ42mm 的圆柱两端面，其中主要加工表面 为 φ25H7mm 通孔。 一个是以半圆叉爪为中心的加工表面,即以 φ60mm 孔为中心的 加工表面。这一组加工表面包括：φ60H12 的孔，以及 φ60H12 的两个端面。主要是 φ60H12 的孔。 铣 16H11 的槽 设计（论文）说明书 7 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm 的槽的底面， 16H11mm 的槽两侧面。 以 M22×1.5 螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：M22×1.5 的螺纹孔，长 32mm 的端面。主 要加工表面为 M22×1.5 螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 1、φ60 孔端面与 φ25H7 孔垂直度公差为 0.1mm.。 2、16H11mm 的槽与 φ25H7 的孔垂直度公差为 0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工 后表面为基准加工另外一组。 这些加工表面和技术要求，用一般的工艺方法都能做到，唯有 叉爪的内半圆面较难车和镗。 结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加 工两个主要问题。 二：工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零 件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 精基准选择：按照一般规则，定位精基准应是精度较高、 设计（论文）说明书 8 粗糙度较小的表面。即应选择∮25H7 孔及其一端面为基准。但 用∮25H7 孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且 2— ∮25H7 孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪的及 其一端面为精基准，又因∮60H12 孔精度太低，用一般圆柱心轴 作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍选∮60H12 孔为纵向定 位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。但所设计 的夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件，以 消除精基准尺寸公差大造成的定位误差。垂直方向则选叉爪上端 面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各 平面。 粗基准选择：对于零件而言，尽可能选择不加 工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加 工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个 基准选择原则，现选取 φ25H7 孔的不加工外轮廓表面作为粗基 准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 φ42 作主要定位面，限 制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定 位,然后进行铣削。既能加工出已选各精基准面，又能保证加工 面对不加工毛面的位置和尺寸。 。 （三） 工艺路线的制定 制定艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 设计（论文）说明书 9 位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情 况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中 来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成 本尽量下降。经考虑选择了三个可行的工艺方案。 方案一 工序 I 铸造（砂型机器造型） 工序 II 清砂 工序 III 退火 工序 IV 粗、精铣 φ25 孔上端面 工序 V 粗、精铣 φ25 孔下端面 工序 VI 粗、钻、扩、铰、精铰 φ25 孔 工序 VII 粗、精铣 φ60 孔上端面 工序 VIII 粗、精铣 φ60 孔下端面 工序 IX 粗、钻、扩、铰、精铰 φ60 孔 工序 X 切断 工序 XI 铣螺纹孔端面 工序 XII 钻 φ22 孔（装配时钻铰锥孔） 工序 XIII 攻 M22×1.5 螺纹 工序 XIV 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序 XV 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序 XVI 检查 设计（论文）说明书 10 上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七 把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致 效率较低。 方案二 工序 I 铸造（砂型机器造型） 工序 II 清砂 工序 III 退火 工序 IV 粗、钻、扩、铰、精铰 φ25、φ60 孔 工序 V 粗、精铣 φ25 孔下端面 工序 VI 粗、精铣 φ60 孔下端面 工序 VII 粗、精铣 φ25 孔上端面 工序 VIII 粗、精铣 φ60 孔上端面 工序 IX 切断 工序 X 铣螺纹孔端面 工序 XI 钻 φ22 孔（装配时钻铰锥孔） 工序 XII 攻 M22×1.5 螺纹 工序 XIII 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序 XIV 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序 XV 检查 上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该 先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率 设计（论文）说明书 11 不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。 方案三 工序 I 铸造（砂型机器造型） 工序 II 清砂 工序 III 退火 工序 IV 粗、精铣 φ25 孔上端面 工序 V 粗、精铣 φ25 孔下端面 工序 VI 粗、钻、扩、铰、精铰 φ25 孔 工序 VII 粗、钻、扩、铰、精铰 φ60 孔 工序 VIII 粗、精铣 φ60 孔上端面 工序 IX 粗、精铣 φ60 孔下端面 工序 X 铣螺纹孔端面 工序 XI 钻 φ22 孔（装配时钻铰锥孔） 工序 XII 攻 M22×1.5 螺纹 工序 XIII 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序 XIV 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序 XV 切断 工序 XVI 检查 上面的工序虽然将切断放到后面，不影响零件加工时的装夹。 但是此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最 设计（论文）说明书 12 好的工艺路线。 方案四 工序 I 铸造（砂型机器造型） 工序 II 清砂 工序 III 退火 工序 IV 以 φ42 外圆为粗基准，粗铣 φ25 孔上、下端面 工序 V 精铣 φ25 孔上、下端面 工序 VI 以 φ25 孔上端面为精基准，粗、钻、扩、铰、精 铰 φ25 孔，孔的精度达到 IT7 工序 VII 以 φ25 孔为精基准，粗铣 φ60 孔上、下端面 工序 VIII 以 φ25 孔为精基准，精铣 φ60 孔上、下端面， 保证端面相对孔的垂直度误差不超过 0.1。 工序 IX 以 φ25 孔为精基准，钻、镗、铰 φ60 孔，保证 空的精度达到 IT8。 工序 X 以 φ25 孔为精基准，铣螺纹孔端面 工序 XI 以 φ25 孔为精基准，钻 φ22 孔（装配时钻铰锥 孔） 工序 XII 以 φ25 孔为精基准，攻 M22×1.5 螺纹 工序 XIII 以 φ25 孔为精基准，粗铣 半精铣 精铣槽所在 设计（论文）说明书 13 的端面 工序 XIV 以 φ25 孔为精基准，粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序 XV 切断 工序 XVI 检查 方案四各工序使加工效率大大提高，多次加工 φ25、φ60 孔， 更能保证孔的加工精度。 六、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确 定 ”CA6140 车床拨叉” ；零件材料为 HT200，硬度 190～210HB，毛坯重量 1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余 量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面（φ42） 考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸 造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差 （φ25，φ60 端面） 。 查《机械制造工艺设计简明手册》 （以下称《工艺手册》 ） 设计（论文）说明书 14 表 3.1～26，取 φ25，φ60 端面长度余量均为 2.5（均为双边 加工）： 粗铣 2mm 半精铣 0.7mm 3. 内孔（φ60 已铸成 φ50 的孔） 查《工艺手册》表 2.2～2.5，为了节省材料，取 φ60 孔已铸成孔长度余量为 3，即铸成孔直径为 54mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 4mm 扩孔 1.5mm 铰孔 0.4mm 精铰 0.1mm 同上，零件 φ25 的孔也已铸出 φ15 的孔。 工序尺寸加工余量： 钻孔至 φ23 余量为 8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm 4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线 47mm 的距离，余量为 3mm。 工序尺寸加工余量： 设计（论文）说明书 15 粗铣端面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 5. 螺纹孔顶面加工余量 铸出螺纹孔顶面至 φ25 孔轴线且垂直轴线方向 40mm 的距 离，余量为 4 mm 工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 6. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。 因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以 确认。 七、确立切削用量及基本工时 工序一 以 φ42 外圆为粗基准，粗铣 φ25 孔上下端面。 （1）. 加工条件 工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=200~241,铸造。 加工要求：粗铣 φ25 孔上下端面。 机床： X53 立式铣床。 设计（论文）说明书 16 刀具： W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号 YG6。铣削宽度 ae1.0mm/r'f 由于所选择的进给量 远远小于 和 ，故可以使用。'f' （2）确定切削速度 v、轴向力 F、转矩 T 以及切削功率 mp 用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的 v、F、T、 均可以按 照表 3.4-8 以及表 3.4-10 进行计算。根据所给条件，可以直接在 表 3.4-15 中用插入法计算得： V=17.6m/min,F=4340N,T=42.53N.m, =1.184kwmp 设计（论文）说明书 32 由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行 修正。由表 3.4-9 可知，切削速度的修正系数 =0.88， =0.75，故：mvklvk =17.6m/min*0.88*0.75=11.62m/min' =185r/min ''01vnd 查 z535 型机床说明书，取 n=180r/min，实际切削速度为：01.3m/inv实 由表 3.4-11，切削力以及转矩的修正系数 =1.06，故：mfk F=4340N*1.06=4600N T=42.53N.m*1.06=45.1N.m 3)校验机床功率 切削功率 为mp =0.8kw *(/)mmpvk实 （7-24 ） 机床有效功率为： 效率=4.5kg*0.81=3.65kg'*Ep 由于 故选择的切削用量可以使用，即'Emp /min02,0.43/,180/min,1.3dfrv 相应的：F=4600N,T=45.1N.m， =0.8kwp 4）计算工时： 设计（论文）说明书 33 13620.49min.18mLtnf （7-25） 工序九 以 φ25 孔为精基准，车床攻 M22×1.5 螺纹。 1）切削速度的计算：见《切削用量手册》表 21，刀具寿命 T=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时 =1.05，走pa 到次数 i=3， 半精车螺纹时 =0.2，走刀0.1.70.38*1.7521.(/min)62cvpa 次数 i=3 精车螺纹时 =0.1，走刀0.1.70.38*1.7521.(/in)6cvpa 次数 i=2 其中， ，螺距 =1.8,.,.,0.3vvvmxy1t1.75063()75mkk 所以，粗车螺纹时： 0.10.7.38*10.2.(/min)65cv 半精车螺纹时 0.1.70.3.756.(/i)*2cv 精车螺纹时： 设计（论文）说明书 34 0.1.70.38*1.7536.8(/min)6cv 2）确定主轴转速 粗车螺纹时 10*21.574.(/in)60cvnrD 按照机床说明书，取 n=96r/min 实际切削速度 =18m/mincv 半精车螺纹时： 210*6.53.(/min)0cvnrD 实际切削速度 =34m/minc 精车螺纹时 310*36.8195(/min)0cvnrD 实际切削速度 =34m/minc 3）切削工时 取切入长度为 13l 粗车螺纹时 153*0.7(min)96ltinf 半精车螺纹时 1253*20.8(in)4ltinf 设计（论文）说明书 35 精车螺纹时 1353*40.18(min)9ltinf 所以车螺纹的总工时为 123.76(in)tt 工序十 以 φ25 孔为精基准，铣槽端面 1. 选择机床刀具 选择立式铣床 X53K 硬质合金钢 Yab 端铣刀 60pa 2. 切削用量 查 2 表 5 f=0.14~0.24mm/r T=180min 取 f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min min/4.6Vf 3. 计算工时 s19.4.6231nfLtm 半精铣 04s622nfLtm38tT21 工序十一 精铣槽 16H11 设计（论
