K006-15】CA6140车床拨叉[831006]机械制造技术基础工艺及钻25孔夹具课程设计(带PROE三维).rar

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拨叉831006 机械制造技术课程设计 夹具设计 拨叉夹具设计 831006夹具设计 法兰盘三维图 工艺学课程设计 夹具课程设计 夹具设计 ug三维图
资源描述:
产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 粗铣 N 面 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 粗铣 N 面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣 N 面 专用铣夹具 118 74.1 2 3.5 1 随行芯棒 可转位面铣刀 Ф200 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 20 钻扩铰 2—Ф9,钻 4—Ф13 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻 N 面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 钻孔 4—Ф13 专用钻夹具 630 25.7 0.4 6.5 1 0.44 0.605 2 钻孔 2—Ф7 卧轴分度台 Ф500 1000 22 0.3 3.5 1 0.1 0.37 3 扩钻孔 2—Ф8.8,孔口倒角 1×45° 麻花钻 Ф13、Ф7 400 11 0.3 0.9 1 0.22 0.33 4 铰孔 2—Ф9 扩孔钻 Ф8.8 630 17.8 0.3 0.1 1 0.14 0.63 铰刀 Ф9F9 塞规 Ф9F9 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 30 粗铣 R 面、Q 面 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 粗铣 R 及 Q 面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣 R 及 Q 面 专用铣夹具 120 60 2 R 面 3.5 1 可转位面铣刀 Ф160 Q 面 4.5 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 40 铣凹台面 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 铣凹台面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗铣 R 面、Q 面 专用铣夹具 300 75.4 1.2 4 1 莫氏锥柄面铣刀 Ф80 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 50 粗镗孔 2—Ф80, 倒 角 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合机床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 粗镗孔夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 粗镗孔 2—Ф80,倒角 专用镗模 96 24 0.2 2.75 1 塞规 Ф79.5H10 镗杆、镗刀、倒角刀 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 60 粗铣 N 面 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X6132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 精铣 N 面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 精铣 N 面 专用铣夹具 300 188.4 0.5 1.5 1 可转位面铣刀 Ф200 刀口尺 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 70 精扩铰孔 2—Ф10 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 精扩铰孔 2—Ф10 夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 扩孔 2—Ф9.9F9 专用钻夹具 400 12.4 0.3 0.95 1 2 精铰孔 2—Ф10F7 扩孔钻 Ф9.9 630 19.8 0.3 0.95 1 铰刀 Ф10F7 塞规 Ф10F7 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 80 精铣 R 面及 Q 面 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 精铣 Q 面及 Q 面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 精铣 R 面、Q 面 专用铣夹具 240 120 1.2 0.5 1 可转位面铣刀 Ф160 专用检具 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 90 精镗孔 2—Ф80H7 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 粗镗孔夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 精镗孔 2—Ф80H7 精镗模 287 72 0.12 0.25 1 镗杆及微调镗刀 专用检具 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 凸台面各孔钻、攻螺纹 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻扩铰凸台面孔夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 钻孔 Ф20 专用钻夹具 400 25 0.4 10 1 2 扩球形孔 SФ30H9 至 SФ29.8H10 麻花钻 Ф5、Ф20 400 37.4 0.3 4.9 1 3 铰球形孔 SФ30H9 至尺寸 球形扩孔钻 Ф29.8 630 47 0.3 0.1 1 4 钻 4—M6 螺纹底孔 4—Ф5,孔口倒角 1×45° 球形铰刀 Ф130H9 1000 15.7 0.3 2.5 1 5 攻螺纹 4—M6—6H 丝锥 M6 125 2.4 1 0.5 1 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 110 锪平面 4—Ф22 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 锪平面 4—Ф2 夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 锪平面 4—Ф22 专用锪钻 Ф22 400 27.6 0.12 4.5 1 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 120 钻铰 R、Q 面各孔 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻铰 R、Q 面各孔夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 钻 R 面 4—M12 螺纹底孔 4—Ф10.2,孔口倒角 1×45° 专用钻夹具 630 20 0.3 5.1 1 2 钻 R 面 Ф8N8 至 Ф7H10 麻花钻 Ф7、Ф10.2 1000 24 0.3 3.5 1 3 扩 R 面 Ф8N8 至 Ф7.9N9 扩孔钻 Ф7.9 630 15.6 0.3 0.45 1 4 精铰 R 面 Ф8N8 至尺寸 铰刀 Ф8N8 630 15.8 0.3 0.05 1 5 钻 Q 面 4—M12 螺纹底孔,孔口倒角 1×45° 塞规 Ф8N8 630 20 0.3 5.1 1 6 钻 Q 面 Ф8N8 至 Ф7H10 1000 24 0.3 3.5 1 7 扩 R 面 Ф8N8 至 Ф7.9N9 630 15.6 0.3 0.45 1 8 精铰 R 面 Ф8N8 至尺寸 630 15.8 0.3 0.05 1 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 旋耕机 零件名称 犁刀变速齿轮箱体 共 13 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 130 攻螺纹 8—M12—6H HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 177×168×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 Z3025 1 夹具编号 夹具名称 切削液 攻螺纹 8—M12 夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助 1 攻 R 面螺纹 4—M12—6H 丝锥 M12 125 4.7 1.75 0.9 1 2 攻 Q 面螺纹 4—M12—6H 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程综合卡片 1 山西农业大学 零件号 831006 材料 HT200 编制 2007.04.02 零件名称 拨叉 毛坯重量 1.12kg 指导 机械加工工艺过程综合卡片 生产类型 中批生产 毛坯种类 铸件 审核 工 序 安装(工位) 工 步 工序说明 工序简图 机 床 夹具或辅助 工具 刀 具 Ⅰ 1 1 2 3 4 粗车 φ55 圆 半精车 φ55 圆 粗车 φ55 圆 端面 半精车 φ55 圆端面 卧式车床 CA6140 专用夹具 YW2 内圆车刀 YW3 端面车刀 机械加工工艺过程综合卡片 2 山西农业大学 零件号 831006 材料 HT200 编制 2007.04.02 零件名称 拨叉 毛坯重量 1.12kg 指导 机械加工工艺过程综合卡片 生产类型 中批生产 毛坯种类 铸件 审核 工 序 安装(工位) 工 步 工序说明 工序简图 机 床 夹具或辅助 工具 刀 具 Ⅱ 1 1 铣断 X60 铣床 专用夹具 高速钢镶齿三面刃铣刀 机械加工工艺过程综合卡片 3 山西农业大学 零件号 831006 材料 HT200 编制 2007.04.02 零件名称 拨叉 毛坯重量 1.12kg 指导 机械加工工艺过程综合卡片 生产类型 中批生产 毛坯种类 铸件 审核 工 序 安装(工位) 工 步 工序说明 工序简图 机 床 夹具或辅助 工具 刀 具 Ⅰ 1 1 2 3 4 加工孔 φ25 钻孔至 φ23 扩孔至 φ24.8 粗铰孔至 φ24.94 精铰孔至 φ25 立式钻床 Z535 专用夹具 麻花钻头¢25mm 机械加工工艺过程综合卡片 4 山西农业大学 零件号 831006 材料 HT200 编制 2007.04.02 零件名称 拨叉 毛坯重量 1.12kg 指导 机械加工工艺过程综合卡片 生产类型 中批生产 毛坯种类 铸件 审核 工 序 安装(工位) 工 步 工序说明 工序简图 机 床 夹具或辅助 工具 刀 具 Ⅰ 1 1 铣 16×8 槽, 保证 16 12.0 X 60 铣 床 专用夹具 高速钢镶齿三面刃铣刀 机械加工工艺过程综合卡片 5 山西农业大学 零件号 831006 材料 HT200 编制 2007.04.02 零件名称 拨叉 毛坯重量 1.12kg 指导 机械加工工艺过程综合卡片 生产类型 中批生产 毛坯种类 铸件 审核 工 序 安装(工位) 工 步 工序说明 工序简图 机 床 夹具或辅助 工具 刀 具 Ⅰ 1 1 铣斜面 X60 铣床 专用夹具 高速钢镶齿三面刃铣刀 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部 分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的 总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适 应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的建设打下一个 良好的基础。 由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档, 使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件的 φ25 孔 与操纵机构相连,φ55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下 方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性 高,不适合磨削,为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求: 1.小头孔 φ25 ; 023. 2.大头半圆孔 Ф 及其端面;4.05 3.16×8 槽; 4.φ40 外圆斜面; 5.大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm; 槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m。 由上面分析可知,可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加 工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度, 并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可 保证。 二、艺规程设计 (一)确定毛坯生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划 分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单, 生产类型为中批生产,故选择铸件毛坯。 (二)基面的选择: 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加 工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者, 还会造成大批报废,使生产无法正常进行。 粗基准的选择:按有关基准的选择原则,即当零件有不加工表面时,应以这些不 加工表面作粗基准;若零件有若干不加工表面时,则应以与加工表面要求相对位置精度 高的不加工表面作粗基准。现以零件的底面为主要的定位粗基准。 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合” 原则和“基准统一”原则,大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm;槽 端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m,故以 φ25 小头孔为精基准。 (三)制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的 经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽 量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下 降。 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 车 φ55 圆与两端面 工序Ⅱ 铣断,使之为两个零件 工序Ⅲ 铣 16×8 槽 工序Ⅳ 铣 φ40 外圆斜面 工序Ⅴ 加工 φ25 小头孔 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 铣断,使之为两个零件 工序Ⅱ 加工 φ25 小头孔 工序Ⅲ 铣 16×8 槽 工序Ⅳ 车 φ55 半圆与两端面 工序Ⅴ 铣 φ40 外圆斜面 3.工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于:方案一是先加工 φ55 圆与两端面,以便于后续加工, 并利用了两件合铸的优势,提高了工作效率,然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完, 省去了在各机床间切换的麻烦,最后加工孔;方案二是先切开工件,分别加工,然后加 工小头孔,再铣、再车、再铣……显然,工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与 小头孔有垂直度要求,可以先加工小头孔,后加工槽;圆应该利用两件合铸的优势,所 以还是先加工 φ55 大圆。可以将工序定为: 工序Ⅰ 粗,精车 φ55 圆与两端面 工序Ⅱ 铣断,使之为两个零件 工序Ⅲ 加工 φ25 小头孔铣 工序Ⅳ 16×8 槽 工序Ⅴ 铣 φ40 外圆斜面 这样,看起来工序简洁且保证了垂直度的要求,还能充分利用两件合铸的优势。 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “CA6140 车床拨叉” ;零件材料为 HT200,硬度 190~210HB,毛皮重量 1.12kg,生 产类型大批量,铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛 坯尺寸如下: 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差(φ25,φ55 端面) 。 查《机械制造工艺设计简明手册》 (以下称《工艺手册》 )表 2.2~2.5,取 φ25,φ55 端面长度余量均为 2.5(均为双边加工) 铣削加工余量为: 粗铣 1mm 精铣 0mm 2. 内孔(φ55 已铸成孔) 查《工艺手册》表 2.2~2.5,取 φ55 已铸成孔长度余量为 3,即铸成孔半径为 49mm。 工序尺寸加工余量: 钻孔 2mm 扩孔 0.125mm 铰孔 0.035mm 精铰 0mm 3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小 加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 (五)确立切削用量及基本工时 工序一 粗,精车 φ55 圆与两端面 1. 加工条件 工件材料:HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求:粗,精铣 φ55 圆以及上下端面。 机床:卧式车床 CA6140 刀具:YW2 内圆车刀 YW3 端面车刀 2. 切削用量 1)铣削深度 因为切削量较小,故可以选择 ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需长度。 2)每齿进给量 机床功率为 7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称 铣,选较小量 f=0.14 mm/z。 3)查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表 3.7,后刀面最大磨损为 1.0~1.5mm。 查《切削手册》表 3.8,寿命 T=180min 4)计算切削速度 按《切削手册》 ,V c= vpvezvpmoKZuayfXTqdC 算得 V c=98mm/s,n=439r/min,V f=490mm/s 据卧式车床 CA6140 铣床参数,选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校 验合格。 最终确定 a p=1.5mm,n c=475r/min,Vfc=475mm/s,V c=119.3m/min,f z=0.16mm/z。 6)计算基本工时 tm=L/ V f=(32+80)/475=0.09min。 工序二 铣断,使之为两个零件 1. 加工条件 工件材料:HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求:铣断,使之为两个零件 机床:X60 铣床。 刀具:高速钢镶齿三面刃铣刀 工序三 加工 φ25 小头孔 1. 加工条件 工件材料:HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求:加工 φ25 小头孔 机床:立式钻床 Z535 选择钻头:选择高速钢麻花钻头¢25mm,钻孔至 φ23mm,扩孔至 φ24.8mm,铰孔至 φ24.94mm,精铰孔至 φ25mm 2.选择切削用量 (1)决定进给量 查《切》 rmf/86.0~7.35.1203dl 所以, r/. 按钻头强度选择 按机床强度选择rf/5.1 rmf/.0 最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。rmf/48.0ax69Ff (2)钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度(查《切》 )为 0.5~0.8mm,寿命 .in0T (3)切削速度 查《切》 修正系数 rmvc/180.1TVK.MV.1tvK 故 。0.Kx.10apv rmc/8in/3.180rdvns 查《切》机床实际转速为 in/27rc 故实际的切削速度 mdvsc/4.150 (4)校验扭矩功率 所以 NmMc60N2.14mcM 故满足条件,校验成立。EPkwP.2~71 3.计算工时 in10.45.273nfLtm 由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下: 扩钻: in/27rrmf/48.0min/4.15vcd8.190 铰孔: 4 精铰: i/rrf/. i/.vc 720IT 工序四 铣 16×8 槽 1. 加工条件 工件材料:HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求:铣 16×8 槽 机床:X60 铣床 选择钻头:高速钢镶齿三面刃铣刀 (1)决定进给量 查《切》 rmf/2.1~0 按钻头强度选择 按机床强度选择f rmf/53.0 最终决定选择 Z550 机床已有的进给量 经校验rf/4. 校验成功。max245016FFf  (2)钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度(查《切》 )为 0.8~1.2mm,寿命 min140T 扩孔后刀面最大磨损限度(查《切》 )为 0.9~1.4mm,寿命 6 铰和精铰孔后刀面最大磨损限度(查《切》 )为0.6~0.9mm,寿命 in120T (3)切削速度 查《切》 修正系数 rmvc/200.1TVK.MV0.1tvK 故 。.1Kx.1apv rmc/2in/6.320rdvns 查《切》机床实际转速为 in/125rc 故实际的切削速度 mdvsc/8.0 3.计算工时 in52.3.01287nfLtm 所有工步工时相同。 工序五 铣 φ40 外圆斜面 1. 加工条件 工件材料:HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求:铣 16×8 槽 机床:X60 铣床 选择钻头:高速钢镶齿三面刃铣刀 三、夹具设计 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。经过与 指导老师协商,决定设计加工孔 φ25 工序的夹具。本夹具将用于立式钻床 Z535,刀023. 具为麻花钻头 φ25mm,对工件进行铣削加工。 (一)问题的提出 在给定的零件中,对本步加工的定位并未提出具体的要求,是自由公差,定位要 求较低。因此,本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 (二)卡具设计 1.定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑,工件以∮40 外圆、平面和侧面为定位基准,在 V 形块、支承板和挡销上实现完全定位。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。 2.切削力和卡紧力计算 本步加工可按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 轴向力 NkfdCFFyMi 52.01.06.428.10  扭矩 MMyzc 60 4.7. 由于扭矩很小,计算时可忽略。 卡紧力为 NFf4.52 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=10.06N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧,调节卡紧力调节装置,即可指定可靠的卡 紧力。 3. 定位误差分析 本工序采用一定位销,一挡销定位,工件始终靠近定位销的一面,而挡销的偏角 会使工件自重带来一定的平行于卡具体底版的水平力,因此,工件不在在定位销正上 方,进而使加工位置有一定转角误差。但是,由于加工是自由公差,故应当能满足定 位要求。 4. 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用快速螺旋卡紧机构。 卡具上设置有钻套,用于确定的钻头位置。 铣床夹具的装配图(见附图) 四、参考文献 [1]赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书—2 版.北京:机械工业出版社,2000.10. [2]李云,机械制造及设备指导手册.北京:机械工业出版社,1997.8 [3]孟少农,机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991.9. [4]徐圣群,简明加工工艺手册.上海:科学技术出版社,1991.2
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